動的衛生管理システムを

環境整備プラス製造過程のモニタリング

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point　の略)あるいは、ハサップという言葉を耳にするようになりました。これは、衛生管理の手法で、原料の入荷から製造・出荷までのすべての工程において、あらかじめ危害を予測し、その危害を防止（予防、消滅、許容レベルまでの減少）するための重要管理点（CCP）を特定して、そのポイントを継続的に監視・記録（モニタリング）し、異常が認められたらすぐに対策を取り解決して、不良製品の出荷を未然に防ごうというシステムです。
従来の衛生管理は、「きれいにすれば安全な食品が製造できるであろう」との考えのもと、製造する環境を清潔にするという、製造環境の整備や衛生の確保に重点が置かれてきました。
そして、製造された食品の安全性の確認は、主に最終製品の抜取り検査（微生物の培養検査等）により行われてきました。
この方法だと、 危険な食品が、市場に出て食中毒を引き起こす可能性を排除することができません。そこで、従来の管理手法にプラスして、個々の食品の製造過程を動的にモニタリングして問題を未然に防いでいこうというシステムが考案されました。

前提としての環境整備

HACCPの前提としてあるのは、製造環境の整備であることは言うまでもありません。
●昼間　オゾン水の使用による食品などの殺菌、紫外線殺菌システムで作業空間のクリーンアップ
●夜間　気相オゾンの燻蒸による作業空間の徹底浄化
というオゾンガス・オゾン水システムと、紫外線殺菌システムによりクリーンな環境を実現します。
作業空間のクリーンルーム化ということも(コストを考えなければ)可能ではありますが、クリーンルームがそもそも、埃などの進入を防ぐための閉鎖的な空間という意味合いがあり、食品施設などの場合、そのクリーンルームが汚染されたとき、どうにもならなくなるという弱点を持っています。
現実的には個々の食品の製造過程を、残留性のないオゾン（水・ガス）・紫外線を活用する、動的な殺菌システムの構築が必要とされます。